近日，小编有幸参观了Xiaomi位于北京通州区的超大型汽车工厂，这是Xiaomi首度推出的SU7系列汽车的诞生地。Xiaomi希望通过SU7系列汽车建立一个涵盖人、车、家的生态链，并通过其独特的HyperOS系统，实现手机、智能家居和智能汽车的无缝整合。

这座工厂不仅规模宏大，还充满了先进的科技和智能化设备，给小编留下了深刻的印象，也想小编见证了Xiaomi在智能制造领域的非凡实力和创新精神。接下来，小编将带大家一起体验这次生动有趣的参观之旅。

未来工厂的全貌

Xiaomi的超大型汽车工厂位于北京通州区，周围聚集了不少知名品牌的汽车制造厂。工厂内部悬挂着一辆Xiaomi SU7，气势非凡。参观过程中，工作人员详细介绍了工厂的高自动化生产线以及SU7汽车的核心技术和设计理念。

Xiaomi SU7工厂的总面积达到了71.8万m²，相当于100多个足球场的大小，而建筑面积也有39.6万m²。这座工厂不仅承担了Xiaomi SU7的全部生产任务，还具备研发、测试、销售和用户体验等多种功能。每当生产线满负荷运转时，每小时能生产出40辆 Xiaomi SU7，每76秒就有一辆新车下线。

虽然由于涉及敏感技术，部分区域无法对外开放，但小编仍然得以参观了Xiaomi汽车底盘与车门的生产线。这些生产线充分展示了Xiaomi在制造工艺上的高超水平和严苛标准。

智能制造的奥秘

走进工厂，小编首先被这里的高度自动化所震撼。关键工艺的自动化率达到100%，总共有超过700个机器人在忙碌工作。这里有自研的Hyper Die-Casting T9100集群设备，能够制造出72合1的集成后地板，生产时间比传统冲压减少了45%，提升了零件的韧性和整车性能。

R&D（研发）设施占地1.64万m²，拥有29个实验室，大大缩短了新车及新功能的开发时间。测试跑道长2.5km，设计时速可达120km/hr，涵盖18种不同的路况。每一辆Xiaomi SU7在交付客户前，都必须通过这条跑道的严格动态测试。

精致的车身与优质漆面

在车身车间，小编看到Xiaomi SU7的车身组装是由39个自动化装配机器人完成的。这套系统是中国仅有的两套“四门、两盖、翼子板”100%自动化装配系统之一，装配精度达到±0.5mm，实现了超窄车身缝隙。漆面工艺更是让人赞叹，八层漆面的处理让车身光滑如镜，平均漆膜厚度达到120µm，且耐腐蚀性能超过12年。

质量检测的“火眼金睛”

在质量检测环节，Xiaomi SU7采用了先进的AI检测技术，自研的X-Eye智能检测系统，替代了传统的人工检测，准确率超过99.9%。每个零件、每一道工序都经过严格的检测，确保每辆Xiaomi SU7都达到高品质标准。

另外，Xiaomi SU7的生产工艺令人印象深刻。底盘生产完成后，会拍摄约85张X光片，并通过AI系统在90秒内进行质量检测，以确保每一个零件都符合标准。据悉，这一检测过程的合格率达到了90%。这样的高效和精准，正是Xiaomi对品质和性能的承诺。

此外，工厂内还设有Xiaomi汽车专门店，展示了Xiaomi SU7的设计和技术细节。据介绍，SU7的设计团队来自Mercedes-Ben和BMW，力求打造出经得起时间考验的经典设计。SU7的外形虽被调侃为类似Porsche Taycan，但其极低的风阻设计不仅提升了加速性能，还有效降低了电池消耗。

环保先锋的责任

Xiaomi SU7工厂不仅在生产上追求卓越，还积极践行环保理念。工厂屋顶安装了光伏板，每年可发电1640万kW时，减少9905.6吨二氧化碳排放。采用30%再生铝材的Xiaomi Hyper Die-Casting原材料，使每辆Xiaomi SU7减少352.53kg 碳排放。这些举措都展示了Xiaomi对可持续发展的坚定承诺。

六大制造工艺的升级

为了更好地适应电动车的生产，Xiaomi SU7工厂将传统的四大制造工艺（冲压、车身、喷漆、总装）升级为六大工艺：冲压、压铸、车身、喷漆、总装和电池。自研的9100吨一体化压铸设备集群，每120秒就能生产一个压铸零件，大幅提高了生产效率。

结语

这次参观让小编深刻体会到了Xiaomi在电动车制造领域的先进技术和高效生产力。无论是高度自动化的生产线、精密的质量检测，还是对环保的关注，都让小编对Xiaomi SU7充满了信心和期待。可以说，这座工厂不仅是Xiaomi科技与创新的结晶，更是未来制造业的一颗璀璨明珠。期待Xiaomi SU7在市场上大放异彩，为用户带来更多惊喜和便利。

更多科技资讯，请继续守住 TechNave 中文版！

探索Xiaomi SU7工厂成功秘密：科技与创新的完美结合！每76秒就有一台Xiaomi SU7下线！